课程介绍：
面对市场经济微利时代的到来——“省则赚”。提高企业的利润与竞争力，最重要的就是要从企业内部“省钱”。而省钱最重要的就是要通过改善，消除制造过程中的浪费。如何降本增效、提升生产力成为企业生存与发展的关键问题。
制造型企业的浪费，其实你也在这样做：
1.为满足顾客要求而对产品或服务进行的检查、返工、报废等品质不良的浪费
2.生产多余市场需要，生产快于市场需要导致的生产过多（过早）的浪费
3.任何人或机器的运动，但不增加产品或部件的最终价值而导致的动作的浪费
4.不能直接支持一个同步系统的物料移动的动作的浪费
5.人或机器闲着没事，等着下一个动作到来的等待的浪费
6.采购过多的物料变成库存，不良品存在库房内待修等造成库存的浪费
7.因技术（设计、加工）不足造成设备折旧，人工损失等加工上的浪费
本课程将以丰田汽车大野耐一所提出的“生产的七大浪费”为框架，为学员逐一阐述其相应的、精益级的解决方法，以提升学员对生产浪费改善方法的眼界和实力，为企业带来巨大收益。
课程收益：
通过本课程生产管理者可以得到：
1.认清制造现场成本的发生根源，快速掌握现场浪费削减的方法。
2.理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系，改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削减浪费、降低成本为导向。
3.一个完整的现场浪费削减的框架和工具，并掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。
培训对象：
制造企业的中、基层生产现场管理人员（生产主管、车间主任、班组长） 生产制造企业公司管理层、部门主管、厂长
培训形式：
知识讲授、案例录像、工具练习、案例分析、感悟游戏、成果转化
课程特色：
注重实战：课程配备丰富的案例，贯穿近20个典型企业案例。通过企业实际案例，详解背景、原理、运用策略、注意事项。
结果导向：课程提供实用生产管理8大类30多项改善方法，使学员结合自身企业及工作特点系统掌握并能实际运用课程中涉及到的方法。
教学相长：透过案例分析，现场进行近10次的工具练习。现场互动讨论，现场点评，小组研讨分享经验和方法。
课程大纲：
一、丰田生产系统与浪费的定义
1.破冰导入：从586电脑引发的新常态下企业竞争环境分析
2.丰田汽车的经营实际介绍和原因分析
3.精益现场管理的定义与现况缺失分析
4.新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战
5.从丰田生产系统的发展轨迹探索丰田生产管理的核心理念
6.全力排除现场浪费是丰田生产系统进化的主旋律
案例分享
1.制造企业实现利润的N种模式
2.精益管理和生产方式实施过程全貌
二、消除多余加工作业浪费
1.多余的加工作业浪费的成因、后果与排除方法
2.多余的加工作业是一个可怕的成本黑洞
改善对策
● 实施工程的检讨、分析作业流程、工具改善、
● 彻底进行标准作业
案例分享
1.为什么会出现多余的加工？
2.浙江某厂为什么能压缩与削减1000万成本？
三、消除库存浪费
1.库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会
2.库存成本之多少？库存带来掩盖问题的后遗症
3.库存的有形浪费：原材辅料、半成品、库存成本之多少？
改善对策
● 提高库存改善意识、U字型设备布置、平准化生产、看板管理、准备交替时间的单一化
案例分享
1.零库存为什么在企业无法实现？
2.小王为什么幸福指数这么低？
3.某股东总经理离开时为什么要分这么多过期材料？
四、消除生产过多与过早的浪费
1.从丰田的历史教训谈JIT（及时生产）概念的起源
2.从莫非定律谈错误的管理逻辑所产生的恶性循环
3.从计划跟不上变化谈变化的成本连锁扩大效应
4.控制变化是制定和实施有效生产计划的首要前提
5.制定和实施有效的生产计划的其他要件
改善策略
● 后续工程的接收方式、利用看板、准备交替时间的单一化、减少不必要的人员、平准化生产
五、消除搬运的浪费
1.从工厂、车间、设备布局看搬运的浪费
2.离岛式车间与设备布局的其他后遗症
3.见缝插针的派活方式-产生乱流生产-提高管理强度
4.制程集结化是排除搬运浪费的优先主题
改善对策
● U字型设备布置、流水作业、多功能化、临时作业
案例分享
1.外资企业投资时为什么不要白送的标准厂房？
六、消除多余动作的浪费
1.动作浪费、动作改善、动作标准化的管理意义
2.动作改善的原则和方法
改善对策
● 流水作业、容器、作业标准化、行为改善的原则、行为意识的教育
案例分享
1.刘翔为什么能夺冠？之后怎么就拿不到冠军了？
2.某制造型企业效率提升30%的方法与解决方案
七、消除等待的浪费
1.从需求波动与资源运用谈起（最大的等待浪费）
2.从生产计划、细部排程与派活方式看系统之间的等待
3.从制程效率与平衡率损失看系统内部的等待
4.观察、发现等待现象是寻找改善机会的最佳方式
改善对策
● 均衡化生产、按产品布置（U字型）、失误预防装置、缩短模具的更换时间
案例分享
1.为什么中国企业会议成本高？
2.缩短江苏某工厂总生产周期的实例
八、消除制造不良的浪费
1.什么叫不良？制造不良会产生多少浪费？
2.设计和生产出没人要的产品是最大的浪费
3.工程与技术开发是产生不良品的源头
4.顾客与供货商是最大的外部波动来源
改善对策
● 自动化、标准作业、失误预防装置、全数检查、定期检查、根本原因查找改善
案例分享
1.从质量成本看质量管理成熟度
九、系统性导入浪费排除的方法及总结
1.建立、学习和展开浪费识别活动的方法
2.任何改善都需要进行作业标准化
3.成立改善事务局、组建改善团队的方法
4.理解丰田各种精益工具与七大浪费的关系
5.第八大浪费：管理浪费的识别与削除
6.总结与交流、课程成果转化
课程工具方法落地包（部分列举）：
1.精益管理工具001：大野耐一圈
2.精益管理工具002：3U-MEMO法
3.精细化工具浪费原因分析及处理方法等
